পদক্ষেপ 1: কাঁচামাল প্রস্তুতি - ভাল ফোম, মূল কাঁচামালগুলি কী
সিলিকন উপাদান: এটি ফোমের "বেস" হিসাবে কাজ করে (তরল সিলিকন আকারে দেখানো), ঘরের তাপমাত্রায় তরলতা বজায় রাখে অন্য উপাদানগুলির সাথে নির্বিঘ্নে সংহত করার জন্য। বিশুদ্ধতা স্তরটি সরাসরি ফোমের তাপীয় স্থিতিশীলতা (- 60 ডিগ্রি থেকে 200 ডিগ্রি তাপমাত্রা সহনশীলতা) এবং স্থিতিস্থাপকতা নির্ধারণ করে। প্রিমিয়াম তরল সিলিকন বারবার সংকোচনের পরে দ্রুত প্রত্যাবর্তন নিশ্চিত করে, দীর্ঘমেয়াদী ব্যবহারকে বার্ধক্য বা শক্ত হওয়া থেকে রোধ করে।
ফিউম সিলিকা (ফিউম - বন্ডেড সিলিকা): ফোমের জন্য "স্ট্রাকচারাল রিইনফোর্সমেন্ট এজেন্ট"। এই সূক্ষ্ম সাদা পাউডার, যখন তরল সিলিকনের সাথে মিশ্রিত হয়, তখন একটি "মাইক্রোস্কোপিক ফ্রেমওয়ার্ক" হিসাবে কাজ করে যা কাঠামোটি সমর্থন করে, ফোমের টিয়ার প্রতিরোধ এবং শক্তি উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়িয়ে তোলে --। এটি ছাড়া, ফোমযুক্ত সিলিকনটি নরম এবং ভঙ্গুর হয়ে উঠবে, ব্যবহারের সময় বাস্তব-জগতের সংকোচনের এবং ঘর্ষণকে প্রতিরোধ করতে অক্ষম।
অবশ্যই, অ্যাপ্লিকেশন দৃশ্যের উপর নির্ভর করে, অল্প সংখ্যক সহায়ক উপাদান (যেমন প্রসারণ শক্তি সরবরাহের জন্য ফোমিং এজেন্ট এবং নিরাময়ের প্রচারের জন্য ভলকানাইজিং এজেন্ট সরবরাহ করতে) যুক্ত করা হবে, তবে তরল সিলিকন এবং ফিউমড সিলিকা সর্বদা "কোর সিপি" যা ফেনাটির কার্যকারিতা নির্ধারণ করে।
পদক্ষেপ 2: মিশ্রিত করুন এবং নাড়ুন - উপাদানগুলি "কাছে যেতে" দিন
উপাদানগুলি প্রস্তুত হয়ে গেলে তারা "টিম আপ" এ একটি বিশেষ মিশ্রণ ডিভাইসে যায়। তরল সিলিকনের তরলতা মিশ্রণটিকে আরও দক্ষ করে তোলে তবে দুটি মূল বিষয় রয়েছে:
তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ: অবশ্যই 50 ডিগ্রির নিচে রাখতে হবে, অন্যথায় পরবর্তী ফোমিং আগাম "নিয়ন্ত্রণ হারাতে" হবে;
মিশ্রণের সময়: সাধারণত 20 -} 30 মিনিট, যতক্ষণ না গ্যাস ফেজ সিলিকা সম্পূর্ণরূপে ছড়িয়ে পড়ে, এবং রাবার যৌগটি একটি অভিন্ন এবং সূক্ষ্ম অবস্থা উপস্থাপন করে-যেমন ভাল মিশ্রিত ক্রিম, দানাদার জ্ঞান ছাড়াই, ফোমিংয়ের পরে অভিন্ন বায়ু গর্ত নিশ্চিত করতে।
মিশ্রণটি অভিন্ন না হলে কী হবে? কিছু জায়গায়, গ্যাস ফেজ সিলিকা ক্লাস্টার এবং ফেনা শক্ত হয়ে উঠবে; অন্যান্য জায়গাগুলিতে, সামগ্রীটি অপর্যাপ্ত এবং ফেনা খুব নরম এবং ভাঙ্গা সহজ হবে। অতএব, এই পদক্ষেপটি "ইউনিফর্ম ফোমিং" এর ভিত্তি।
পদক্ষেপ 3: ফেনা ছাঁচনির্মাণ - ফোমের "রূপান্তর মুহুর্ত"
এটি সবচেয়ে আশ্চর্যজনক পদক্ষেপ! মিশ্র যৌগটি "ফোমিং ওয়ার্কশপ" এ প্রেরণ করা হয় এবং প্রক্রিয়াটির মাধ্যমে রূপান্তরিত হয়:
অবিচ্ছিন্ন ফোমিং প্রক্রিয়া: "রোলস/প্লেটস" এর ভর উত্পাদন প্রথমে, প্রাক - চিকিত্সা রাবার যৌগগুলি বিশেষায়িত সরঞ্জাম ব্যবহার করে সমানভাবে পুরু শিটগুলিতে চাপানো -। এই পদক্ষেপটি চূড়ান্ত পণ্য সমতলতা নিশ্চিত করার ভিত্তি স্থাপন করে। শিটগুলি তখন সহজেই কনভেয়র বেল্টগুলিতে স্থানান্তরিত হয় এবং একটি মাল্টি - মিটার - দীর্ঘ উচ্চ - তাপমাত্রা নিরাময় চেম্বারে খাওয়ানো হয় --- ফোমিং এবং দৃ ification ়ীকরণের মূল অঞ্চল। চেম্বারের মধ্যে, যেমন রাবারের শীটগুলি কনভেয়র বেল্ট বরাবর অগ্রগতি করে, তারা তীব্র উত্তাপের অধীনে ফোমিং প্রতিক্রিয়াগুলি সহ্য করে: উপাদানটি ধীরে ধীরে সূক্ষ্ম, অভিন্ন কোষগুলি প্রসারিত ভলিউম সহ গঠন করে, যখন একই সাথে স্থিতিস্থাপকতা এবং কাঠামোগত স্থিতিশীলতা বাড়ানোর জন্য তাপ নিরাময় চলছে।
যখন ওভেন থেকে উপাদানটি বেরিয়ে আসে, এটি অভিন্ন টেক্সচার এবং সমতল আকৃতি (বা প্রয়োজনীয় হিসাবে শীটগুলিতে কাটা) একটি ফোম রোল হয়ে উঠেছে।
কী: ছিদ্রগুলি কীভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয়? আপনি ভাবতে পারেন: কিছু ফেনা বুদবুদগুলির তিল (0.1-0.5 মিমি) এর মতো গর্ত রয়েছে এবং মুং মটরশুটি (1-3 মিমি) এর মতো অন্যরা কেন?
• এটি মূলত ফোমিং এজেন্ট এবং হিটিং গতির পরিমাণ দ্বারা নির্ধারিত হয়: যত বেশি ফোমিং এজেন্ট, তত দ্রুত গরম করা, বায়ু গর্তটি তত বড় (শক শোষণ এবং শব্দ নিরোধক জন্য উপযুক্ত); অন্যথায়, এয়ার গর্তটি ঠিক আছে (জলরোধী সিলিংয়ের জন্য উপযুক্ত)।
High উচ্চ মানের ফোমের ছিদ্রগুলি অবশ্যই সমানভাবে বিতরণ করতে হবে - যখন একটি ম্যাগনিফাইং গ্লাস দিয়ে দেখা হয়, আকারটি মূলত একই, এবং "ছোট গর্তের ওপরে বড় গর্ত" এর কোনও বিভ্রান্তি থাকবে না, যা প্রক্রিয়াটির কার্যকারিতা।
পদক্ষেপ 4: পোস্ট - প্রসেসিং - ফোমের জন্য "একটি শারীরিক পরীক্ষা এবং মেরামত বিশদ করুন"
সবেমাত্র ফেনা ফোমটি সরাসরি ব্যবহার করা যায় না। এটি "সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং" এর মধ্য দিয়ে যাওয়া দরকার: গৌণ ভ্যালকানাইজেশন: অবশিষ্ট অস্থির পদার্থগুলি অপসারণ করতে এবং পরবর্তী ব্যবহারের সময় "তেল" বা সঙ্কুচিত এড়াতে 2 - 4 ঘন্টা প্রায় 200 ডিগ্রিতে এটি একটি চুলায় রাখুন। কাটিয়া/ছাঁটাই: রোল উপকরণগুলি স্ট্যান্ডার্ড শিটগুলিতে কাটা হয় এবং অনিয়মিত অংশগুলির প্রান্তগুলি সঠিক মাত্রা নিশ্চিত করার জন্য স্থল (উদাহরণস্বরূপ, জলরোধী ফোমের জন্য, ত্রুটিটি 0.1 মিমি অতিক্রম করা উচিত নয়, অন্যথায় এটি ফাঁস হতে পারে)। পারফরম্যান্স স্পট-চেক: ঘনত্ব পরিমাপ করুন (0.3 থেকে 0.8 গ্রাম/সেমি³ পর্যন্ত, প্রয়োজন হিসাবে সামঞ্জস্য করা) এবং সংক্ষেপণ রিবাউন্ড রেট (পরিষেবা জীবন নির্ধারণের জন্য)।
তারপরে, সিলিকন ফোম শীট শেষ হয়েছে
